Shandong Tuber Laser Cutting Machine에 대한 일반적인 문제 및 솔루션:

1. 절단 및 천공 기술

열은 보드의 가장자리에서 시작될 수 있다는 점을 제외하고는 일반적으로 보드(작은 구멍)를 관통합니다. 펀칭 장치가 없는 레이저 절단기에는 두 가지 기본 천공 방법이 있습니다.

 - 블라스팅 - 재료를 지속적으로 조사하여 구덩이를 하나, 그 다음 하나를 형성한 다음 레이저 빔과 동축인 산소 흐름에 의해 신속하게 제거되며 산소 흐름은 용융에 추가됩니다. ,을 위한. 두껍고 발파는 두껍고 발파 구멍은 더 크고 둥근 것은 둥글지 않고 둥글지 않습니다. 덩이줄기 절단기 작업물의 공기압이 절단의 공기압과 일치해야 하는 가공에 사용해서는 안 되며 도약이 상대적으로 큽니다.

펄스 천공 - 피크 전력 펄스 레이저를 사용하여 소량의 재료를 녹이거나 증발시키며 일반적으로 공기 또는 질소를 보조 가스로 사용하여 열 산화로 인한 구멍 확장을 줄이고 가스 압력은 절단 중 산소 압력보다 낮습니다. 레이저의 각 펄스는 점점 더 깊어지는 입자의 작은 제트만 생성하므로 두꺼운 판을 천공하는 데 몇 초가 걸립니다. 피어싱이 완료되면 산소 보조 가스로 절단합니다. 천공 직경이 작고 천공 품질이 발파 천공보다 우수합니다. 따라서 사용되는 레이저는 출력이 높아야 합니다. 더 중요한 것은 빔의 시간 및 공간 특성이므로 일반적인 수평 이산화탄소 레이저는 레이저 절단 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 또한, 펄스 천공은 가스 유형, 가스 압력 전환 및 천공 시간의 제어를 실현하기 위해 보다 안정적인 가스 경로 제어 시스템이 필요합니다.

펄스 천공의 경우, 고품질 절개를 얻기 위해 공작물의 정적 펄스 천공에서 공작물의 정속 연속 절단으로의 전환 기술에 주의를 기울여야 합니다. 이론적으로는 초점거리, 노즐위치, 가스압력 등 가속구간에서의 절단조건은 대체로 변경이 가능하지만, 실제로는 시간이 너무 짧기 때문에 위와 같은 조건을 변경할 가능성은 희박하다. 산업 생산에서는 평균 레이저 출력을 변경하는 것이 더 현실적입니다. 구체적인 방법은 펄스 폭을 변경하는 것입니다. 펄스 주파수를 변경하십시오. 펄스 폭과 주파수를 동시에 변경합니다. 실제 결과는 세 번째 효과가 더 낫다는 것을 보여줍니다.

2. 절삭공의 변형 해석(소직경, 판두께)

이는 공작기계(고출력 레이저 절단기 전용)가 작은 구멍을 가공할 때 발파 천공을 사용하지 않고 펄스 천공(소프트 천자)을 사용하기 때문에 레이저 에너지가 너무 작은 면적에 집중되어 비탄성 천공을 태워버리기 때문이다. 처리 영역 및 비 처리 영역으로 인해 구멍이 변형되고 처리 품질에 영향을 미칩니다. 이때 펄스피어싱(소프트피어싱)모드를 발파피어싱(일반피어싱)모드로 변경하여 이러한 문제를 해결해야 합니다. 덜 강력한 레이저 절단기의 경우 더 나은 표면 마감을 달성하기 위해 대신 펄스 천공을 사용해야 합니다.

3. 저탄소강 레이저 절단시 공작물 버어 문제 해결

이산화탄소 레이저 절단의 작동 및 설계 원리에 따르면 가공 부품의 버가 발생하는 주요 원인으로 다음과 같은 이유가 분석됩니다. 레이저 초점의 위아래 위치가 정확하지 않고 초점 위치가 정확해야 합니다. 초점 오프셋에 따라 테스트 및 조정되었습니다. 레이저 출력 전력이 충분하지 않고 레이저 발생기가 정상적으로 작동하는지 확인해야 합니다. 정상인 경우 레이저 제어 버튼의 출력 값이 올바른지 관찰하고 조정하십시오. 절단 라인 속도가 너무 느리고 작업 제어 프로세스 중에 라인 속도를 높여야 합니다. 절단 가스의 순도가 충분하지 않고 고품질 절단 작업 가스를 제공해야 합니다. 초점 위치에 따라 조정되는 레이저 초점 오프셋; 기계 실행 시간이 불안정하므로 종료하고 다시 시작해야 합니다.

4. 스테인레스 스틸 및 알루미늄-아연 플레이트의 레이저 절단 가공, 작업물의 버(Burr) 분석

위의 경우 저탄소강을 절단할 때 버(burr) 계수를 먼저 고려하지만 단순히 절단 속도를 높일 수는 없습니다. . 이때 노즐의 교체 여부, 가이드 레일의 불안정한 움직임 등 공작기계의 다른 요소들을 종합적으로 고려해야 한다.

5. 레이저 미완 절단 상태 분석

분석 후 다음과 같은 상황이 불안정한 가공의 주요 사례임을 알 수 있습니다. 레이저 헤드 노즐의 선택이 가공된 판의 두께와 일치하지 않습니다. 레이저 커팅 라인 속도가 너무 빠르며 라인 속도를 제어하고 줄여야 합니다. 초점 위치 오차가 너무 크면 특히 알루미늄을 절단할 때 노즐 감지 데이터를 다시 확인해야 합니다.